AUTOMOTIVE

IATF 16949

La Norma propone lo sviluppo di un sistema di gestione per la qualità che, integrando richieste specifiche dell’industria automobilistica ai requisiti della ISO 9001, promuova il miglioramento continuo enfatizzando la prevenzione dei difetti e la riduzione della variabilità e delle perdite lungo tutta la catena di fornitura.

I vantaggi che l’Organizzazione può ottenere da una certificazione IATF 16949 sono ad esempio:

  • implementare un set di requisiti standard, elaborati dai maggiori costruttori (OEM) riuniti nello IATF (International Automotive Task Force);
  • presenza in una catena di fornitura riconosciuta a livello internazionale;
  • ridurre il numero degli audit di sistema condotti dai Clienti presso il proprio stabilimento.

Il nostro servizio prevede:

  • la valutazione preliminare di rispondenza ai requisiti;
  • la riorganizzazione dei processi;
  • la redazione della documentazione di sistema e di processo;
  • il supporto all’applicazione dei requisiti, all’implementazione dei tool specifici (APQP, PPAP, SPC, MSA);
  • la formazione del personale;
  • l’assistenza durante l’iter di certificazione.

DESIGN & PROCESS FMEA

L’FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) è una tecnica “affidabilistica” che ha come obiettivo il portare verso lo “zero” la qualità negativa di un prodotto o di un processo produttivo.

È un metodo PREVENTIVO interdisciplinare di analisi di tipo bottom-up, particolarmente adatto per valutare gli effetti sul livello funzionale superiore di un sistema a partire dall’esame dei potenziali guasti di materiali, componenti, apparati o fasi dei processi produttivi.

Il metodo:

  • identifica sistematicamente la relazione tra causa ed effetto;
  • fornisce una indicazione tempestiva di quali modi di guasto possono essere critici;
  • offre un approccio strutturato per l'identificazione delle azioni atte a mitigare i rischi;
  • è utile nell'analisi preliminare di sistemi o processi innovativi o non ancora sperimentati.

La iterazione dei passi previsti (identificazione dei modi di un guasto alla volta e valutazione dei loro effetti sul livello superiore nel sistema) può portare alla identificazione di tutti i modi di guasto singoli del sistema. I massimi benefici ottenibili dalla tecnica FMEA sono generati applicandola durante le fasi di progettazione e/o programmazione della produzione.

Siamo in grado di impostare il metodo all’interno dell’Ufficio Tecnico e/o dell’Ingegneria di Fabbricazione e realizzare l’analisi a partire dai dati di progetto di un sistema/componente o di un processo produttivo.

L’attività prevede di:

  • riconoscere e valutare i guasti potenziali di un prodotto o di un processo e dei suoi effetti;
  • identificare le azioni che potrebbero eliminare o ridurre la possibilità che il guasto potenziale si manifesti;
  • stabilire le priorità di intervento sul progetto e/o sul processo;
  • documentare i risultati.

AUDIT FORNITORI & SUPPLY CHAIN

Il processo di approvvigionamento ha subito sostanziali modifiche nel corso degli anni: le aziende al vertice della piramide sono sempre più “assemblatrici” di sottosistemi approvvigionati all’esterno.

Di conseguenza anche i fornitori hanno dovuto trasformare le proprie caratteristiche e si trovano a coordinare sotto-fornitori che, in precedenza, collaboravano direttamente con il costruttore finale.

Apparentemente a quest’ultimo sembra così di gestire un minor numero di fornitori, ma è facile intuire che, sostanzialmente, il loro numero totale rimane pressoché invariato (è soltanto distribuito su più livelli della piramide). Questo contesto presuppone un rapporto di massima collaborazione lungo tutta la catena, che condivide in maniera inscindibile il successo o il fallimento di un progetto.


Non è possibile gestire una tale situazione senza utilizzare metodi e strumenti che possano fornire dati “oggettivi” per comprenderne l’andamento e individuare preventivamente i possibili rischi.

Siamo specializzati nell’implementazione di strumenti che assicurano il controllo nelle varie fasi del processo (pre-acquisizione, progetto e sviluppo, produzione di serie) e permettono di mitigare i rischi connessi. Tali strumenti (Audit, Check List di valutazione, DDP, Piani di Controllo, …) diventano, nel contesto attuale, indispensabili supporti per governare l’intero processo di acquisizione nelle aziende che operano nel settore automotive.

APQP

L’APQP (Advanced Product Quality Planning) è un processo di pianificazione sistematico e strutturato per identificare, definire e specificare risultati e obiettivi finalizzati al rilascio di prodotti e servizi che soddisfino i bisogni e le aspettative del Cliente assicurando i livelli di qualità previsti. Stabilisce, quindi, i passi necessari a garantire che un prodotto soddisfi tutte le aspettative. 
L’obiettivo è quello di facilitare la comunicazione tra tutti coloro che sono coinvolti nel processo, per completare i vari passi nel tempo previsto.

Il metodo:

  • permette di identificare opportunità di miglioramento durante le fasi di progettazione, sviluppo, preserie e produzione in serie;
  • rappresenta una totale integrazione tra i metodi della qualità e le applicazioni aziendali gestionali interne;
  • consente non solo di rispettare i requisiti, ma di migliorarli

I principali benefici percepiti all’interno dell’azienda comprendono i seguenti aspetti:

  • convogliare le risorse verso un unico obiettivo;
  • identificare in anticipo le modifiche necessarie;
  • evitare modifiche a posteriori;
  • fornire il prodotto in tempo e al minore costo.

Siamo in grado di applicare il metodo adattando gli strumenti previsti alle singole realtà aziendali o implementando il modello imposto dalla casa automobilistica/cliente.

PPAP

Scopo del PPAP (Production Part Approval Process) è dimostrare che il prodotto costruito è conforme ai dati di progetto e che il processo garantisce la ripetibilità del risultato. Tale capacità deve essere verificata per un “production rate” equivalente a quello richiesto dal Cliente.

Si applica a:

  • prodotti nuovi (o modifiche dei prodotti per le quali il Cliente chiede una nuova approvazione);
  • ricampionature di prodotti che non hanno superato una precedente approvazione.

Le parti utilizzate per il PPAP devono appartenere ad un lotto di produzione significativo; le parti e devono essere prodotte presso il sito in cui verrà poi realizzata la produzione di serie, usando attrezzature, strumenti, materiali e operatori previsti dai documenti di processo. In caso di più linee produttive o stampi a figure multiple, la campionatura deve coprire tutte le possibili variabili del processo.

Forniamo tutte le indicazioni per completare la Check List prevista durante l’esecuzione del PPAP e, se richiesto, conduciamo e valutiamo le dimostrazioni di conformità pianificate.

SPC

Il costante miglioramento dei prodotti non può che passare attraverso il governo sempre più accurato dei processi che li realizzano.

La loro idoneità, ossia il mantenimento della capacità nel tempo (processo idoneo = capace + in controllo statistico) è un obiettivo che richiede il coinvolgimento e la responsabilizzazione dell’intera struttura operativa. I metodi dell’SPC (Statistical Process Control) rappresentano strumenti determinanti per conseguire tale obiettivo.
Il loro utilizzo permette di:

  • Migliorare la conoscenza e la caratterizzazione dei processi;
  • Ottimizzare il binomio prodotto-processo, aiutando il progettista a garantirne la compatibilità;
  • Rilevare tempestivamente le derive, permettendo interventi correttivi in tempo reale prima che il processo produca pezzi non conformi;
  • Monitorare il miglioramento continuo dei processi attraverso la riduzione della loro variabilità.

Aeromotive Solutions è in grado di supportare le organizzazioni nello sviluppo ed attuazione di tale metodi statistici quali:

  • carte di controllo per variabili;
  • carte di controllo per attributi;
  • valutazioni della capacità dei processi (Pp, Ppk, Cp, Cpk)

MSA

Il Processo di misurazione è il processo con cui si determina quante unità (millimetri, grammi, ohm, ecc...) descrivono una determinata caratteristica di un oggetto confrontandola con uno standard predeterminato. Sulla base di tale conoscenza vengono poi solitamente prese decisioni che riguardano l’accettabilità dei prodotti o il loro scarto.
Quali sono gli obiettivi principali dell’MSA (Measurement System Analysis)?

  • Definire i procedimenti decisionali che hanno luogo in un processo produttivo manifatturiero ed individuare i requisiti ai quali si devono conformare i processi di misurazione.
  • Descrivere i metodi finalizzati alla valutazione di indici di capacità per un sistema di misurazione e individuare le azioni correttive da porre in atto qualora tali indici non risultino accettabili.
  • Esporre i criteri da adottare al fine di stimare l’incertezza associata ai risultati proposti dai processi di misurazione.

Partecipiamo alla definizione dei processi di misurazione (definiti “ad hoc” per ciascuna realtà aziendale o richiesti dai Clienti) individuando:

  • gli strumenti di misura idonei per il processo;
  • la capacità degli strumenti di misura;
  • la risoluzione degli strumenti di misura;
  • la funzionalità degli strumenti di misura;
  • il rapporto contenente i risultati dell’analisi può essere preparato secondo gli standard di ciascuna azienda o utilizzando i formati previsti dai singoli costruttori.